Поковки валів для гідравлічних турбін і гідрогенераторів

1 Плавка

1.1 Для кування сталі слід використовувати лужну плавку в електропечі.

2 Кування

2.1 На верхньому та нижньому кінцях сталевого злитка має бути достатній припуск на різання, щоб переконатися, що кована деталь вільна від усадочних порожнин і сильної сегрегації.

2.2 Ковальське обладнання повинно мати достатню потужність для забезпечення повного кування по всій ділянці. Форма і розміри кованої деталі повинні точно відповідати вимогам готового виробу. Бажано, щоб вісь кованої деталі збігалася з центральною лінією сталевого злитка.

3 Термічна обробка

3.1 Після кування поковка повинна пройти нормалізуючу і відпусткову обробку, а при необхідності - загартування і відпуск для отримання однорідної структури і властивостей.

4 Зварювання

4.1 Велике осьове зварювання слід виконувати після того, як випробування механічних характеристик кованої деталі відповідає вимогам. Необхідно використовувати зварювальні електроди з еквівалентними механічними властивостями кованої деталі, і для процесу зварювання слід вибрати найкращі характеристики зварювання.

5 Технічні вимоги

5.1 Хімічний аналіз слід проводити для кожної партії розплавленої сталі, а результати аналізу повинні відповідати відповідним специфікаціям.

5.2 Після термічної обробки осьові механічні властивості кованої деталі повинні відповідати відповідним специфікаціям. За потреби замовника можуть бути проведені додаткові випробування, такі як холодний згин, зсув і температура переходу до нульової пластичності.

5.3 Поверхня кованого виробу не повинна мати видимих ​​тріщин, складок та інших дефектів зовнішнього вигляду, які впливають на його використання. Місцеві дефекти можна усувати, але глибина видалення не повинна перевищувати 75% припуску на обробку.

5.4 Центральний отвір кованої деталі слід перевіряти візуально або за допомогою бороскопа, а результати перевірки повинні відповідати відповідним специфікаціям.

5.5 Ультразвукове випробування слід проводити на корпусі та зварних швах кованої деталі.

5.6 Магнітно-порошковий контроль слід проводити на кованій деталі після остаточної механічної обробки, а критерії приймання повинні відповідати відповідним специфікаціям.