Кування - важливий метод обробки металу, який забезпечує пластичну деформацію металевих заготовок шляхом застосування тиску, завдяки чому отримують поковки потрібної форми та розміру. Відповідно до різних інструментів, що використовуються, виробничих процесів, температур і механізмів формування, методи кування можна розділити на кілька типів, кожен зі своєю конкретною сферою застосування.
лКласифікація способів кування
1. Відкрите кування, класифіковане за використовуваними інструментами та процесами:
u Відкрите кування: використання простих інструментів, таких як молотки, ковадла та типові ковадла, або пряме застосування зовнішньої сили між верхньою та нижньою ковадлами ковальського обладнання для деформації заготовки та отримання бажаного кування. Вільне кування має великий припуск на механічну обробку, низьку ефективність виробництва, а на механічні властивості та якість поверхні поковок сильно впливають оператори виробництва. Він підходить для виробництва одиничних деталей, невеликих партій або великих поковок.
u Штамповка: помістіть заготовку у прес-форму певної форми та прикладіть тиск за допомогою такого обладнання, як ковальські молотки, натискні повзуни або гідравлічні преси, щоб деформувати заготовку в бажану форму всередині форми. Допуск на кування невеликий, ефективність виробництва висока, внутрішня структура однорідна, і він підходить для виробництва великих партій і складних форм поковок. Кування можна далі розділити на відкрите та закрите кування, а також гаряче кування, гаряче кування та холодне кування.
u Спеціальне кування: використання спеціального обладнання або спеціальних процесів для кування, таких як вальцьове кування, прокатка з поперечним клином, радіальне кування, рідке кування тощо. Ці методи кування придатні для виготовлення деталей із певними спеціальними формами або вимогами до продуктивності, що може значно покращити ефективність виробництва та якість кування.
2. Гаряче кування класифікується за температурою:
u Гаряче кування: кування виконується вище температури рекристалізації металу, як правило, при температурі нагрівання 900 °C або вище, щоб надати металу хорошу пластичність і низький опір деформації, легке формування та гарну мікроструктуру та властивості після кування.
u Тепле кування: кування здійснюється в діапазоні температур, нижчих за температуру рекристалізації, але вищих за кімнатну температуру, що знаходиться між гарячим і холодним куванням. Він має деякі переваги гарячого та холодного кування, такі як краща пластичність та нижчий опір деформації, уникаючи проблем окислення та зневуглецювання під час гарячого кування.
u Холодне кування: кування здійснюється при кімнатній температурі або нижче, в основному використовується для виробництва високоточних деталей із високою якістю поверхні, але з високою стійкістю до деформації та високими вимогами до обладнання та форм.
лОбласть застосування
Метод кування широко використовується в різних галузях, таких як машинобудування, аерокосмічна промисловість, автомобілі, кораблі, зброя, нафтохімія тощо. Існують різні типи кованих деталей, включаючи компоненти валів, компоненти стрижнів, шестерні, шліци, манжети, зірочки, кільця шестерні, фланці, з’єднувальні штифти, вкладиші, коромисла, вилки, трубки з ковкого чавуну, сідла клапанів, прокладки, поршневі пальці, кривошипні повзуни тощо. Ковані деталі мають характеристики високої несучої здатності, тривалого терміну служби та міцності пристосованість до важких умов праці, яка може відповідати вимогам різних складних умов праці.
З постійним прогресом технологій та інноваціями процесів поява нових методів кування, таких як технологія точного кування, технологія ізотермічного кування та технологія рідкого кування, ще більше розширила сферу застосування технології кування та покращила рівень якості поковок.
Методи кування можна класифікувати на різні типи на основі використовуваних інструментів, виробничих процесів, температур і механізмів формування, кожен із яких має свою конкретну сферу застосування. У практичних застосуваннях відповідний метод кування слід вибирати на основі таких факторів, як форма, розмір, вимоги до продуктивності та виробнича партія деталей.
Час публікації: 29 жовтня 2024 р
